真空引射系統  

    簡單介紹三級尿素濃縮真空系統，尿素一、二段真空系統，多級水蒸氣噴射真空系統以及三級乙二醇蒸汽噴射真空系統，高壓可調式甲銨液噴射器在化肥、石油化工、化纖及聚酯行業具有廣泛應用。詳細介紹

供應(制造)商： 北京航天石化技術裝備工程公司

尿素造粒塔粉塵回收裝置  

    山東德州百斯特化工科技有限公司推出的尿素造粒塔粉塵回收裝置（國家專利號：ZL200720020576。X），已在很多家企業投入運行，效果明顯，達到國家環境保護總局推薦技術要求。 　　粉塵回收裝置空氣流程: 　　造粒內熱氣經過造粒間側面通道------熱壓頭增加后進入吸收區------經過側面及一段吸收后-------進入一級分離錯流捕水霧器------除去大量霧滴后的氣體進入------二段吸收后

供應(制造)商： 德州百斯特化工科技有限公司

尿素工藝  

    由于極具腐蝕性的反應介質處于180度200大氣壓的條件下，所以尿素工藝設備需要達到很高的技術要求，這種高質量對閥門來說是特別重要的。

供應(制造)商： 德國伍德高壓技術公司(Uhde HPT GmbH)

尿素工藝  

    1969年捷克化工與荷蘭斯塔米卡本公司簽訂了專利與技術轉讓協議，同意捷克化工采用先進的二氧化碳氣體工藝。對于尿素裝置，捷克化工的工程設計和開車服務一直非常成功。1970年捷克化工與東德的工業肥料制造商VEBSTICKSTOFWERKPIESTERITZ公司簽訂了第一和第二個合同。兩個合同涉及三個裝置，每個裝置日產達到1050噸且成功開車。之后捷克化工設計新建了許多尿素裝置，迄今為止成功完成了19個

供應(制造)商： 捷克化工工程股份公司(Chemoprojekt)

     水溶液全循環工藝雖然是上世紀60年代的技術，國外早已淘汰，但由于我國對尿素工藝的研究和開發，均以此工藝為主，因此在工藝設計、設備制造、操作技術和生產管理方面積累了豐富的經驗。此工藝在中國從1966年到2008年經歷了42年的生產和技改，已創出汽耗為1100kg的水平。進一步回收熱能，使汽耗降到900kg的工藝也將出現。因此中國式的改良型水溶液全循環法尿素新工藝即將誕生，她大大不同于60年代傳統的

    熱循環法(UTI法)流程與水溶液全循環法流程類似，是在水溶液全循環法的基礎上，充分利用生產過程中的甲銨冷凝熱，實現多級熱回收，熱利用率高達85％，汽耗和冷卻水耗顯著降低，從而降低了生產成本。

    該法由意大利蒙特愛迪生公司開發成功，該工藝能耗低，轉化率高。我國于1985年引進該技術，用于瀘天化一尿素裝置改造，改造后生產能力達到750t／d。來自界區的液氨由高壓氨泵加壓至約19MPa后，依次送入預熱器Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，并在不同的溫度下送入合成塔的不同部位和氨氣提塔。來自界區的CO2經壓縮至約19MPa后去CO2氣提塔底部。合成塔中NH3和CO2在187℃和19MPa下反應，氨氣提塔出來的氣體在合成

    ACES工藝是日本三井東亞、東洋工程公司于1982年研制成功的，是從最早的全循環B法，經全循環C法、改良C法、全循環D法發展而來的。ACES法是將氣提方式和CO2高轉化率的溶液循環式尿素合成方法結合在一起，達到節能目的。該工藝與CO2氣提工藝極為相近，但也有獨特之處。世界上采用該工藝建成及正在建設的裝置有90多套。