①加氫脫硫原料氣在脫硫工段對加氫反應器和脫硫反應器的尺寸沒有限制，很容易增加氣體流量。必要時可以安裝2臺脫硫反應器，從而允許裝置運行時更換反應器中的氧化鋅。

    ②工藝實踐證明，離心式壓縮機和整體齒輪式離心壓縮機適用于產量高達3 000t/d的裝置。

    ③開發出具有內部絕熱冷氣出口管的頂燒式一段轉化爐，易于應用任何產能的裝置，而不需改變其基本結構。2臺最大的一段轉化爐為甲醇生產合成氣裝置，分別裝有630根和920根管子。3 000 t/d合成氨裝置所用的一段轉化爐采用最新設計和材料，只用了460根管子。

    ④二段轉化爐也可用于產能增加的裝置，其特點是通過安裝在容器壁的噴嘴增加工藝空氣。其優點是通過渦流形式注入空氣，可以達到工藝空氣與轉化氣的適當混合。充分的駐留時間允許在燃燒區完全反應，同時避免內件過熱和火焰沖擊。

    ⑤為滿足大型裝置一氧化碳變換對催化劑容量的要求，可以設計用于高溫和低溫一氧化碳變換的反應器。

    ⑥二氧化碳脫除推薦使用BASF公司的MDEA工藝，在能量和熱量平衡方面最符合Uhde公司的理念，并且將對大型裝置沒有限制。

    ⑦合成氣壓縮對于當前2 200t／d裝置，制約產能的主要因素是合成氣壓縮機。Uhde公司正在開發一種新型合成氣壓縮機，這種壓縮機適用于未來產能可高達3 000t/d的裝置。

    ⑧氨合成回路設計基礎是3層2個合成塔，廢熱鍋爐位于各反應器下游。所有工藝和容器的設計參數都滿足大規模裝置的要求。

    ⑨Uhde公司在SAFCO合成氨裝置中，通過采用“雙壓氨合成工藝”，巧妙地突破和解決了合成氣壓縮機和合成回路對裝置單系列產能為3 000t/d的限制，應用于已在2 000t/d合成氨裝置中驗證過的工藝過程和設備，率先實現了3 300t/d合成氨的目標。BASF公司在比利時采用Uhde技術建成了2060t/d的合成氨裝置。“雙壓氨合成工藝”在合成氣壓縮機2個壓縮氣缸之間設置新鮮合成氣的低壓氨合成系統，低壓缸出口壓力為11 MPa，與低壓法氨合成相匹配，并在此系統中分離部分產品；之后在低溫下進一步壓縮至21 MPa，進入氨合成回路進行高壓氨合成。這樣不僅減少了合成氣壓縮的量，而且也減小了合成回路的設備尺寸。