渦流檢測技術(shù)在合成氨裝置在役換熱器列管檢測中的應(yīng)用
作者/來源:重慶奧林特機(jī)電技術(shù)有限公司 日期:2012-05-21 點(diǎn)擊量:1595
摘 要：本文介紹了渦流檢測技術(shù)原理及主要特點(diǎn)，提出在役換熱器換熱列管的檢測實(shí)施要點(diǎn)，并就該技術(shù)在合成氨裝置中的實(shí)際檢測應(yīng)用作簡要介紹。
關(guān)鍵詞：換熱列管 渦流檢測
0 前 言
在合成氨生產(chǎn)裝置中，廣泛使用著各種形式的列管式熱交換器，其中有不少換熱器在高溫、高壓及腐蝕介質(zhì)中運(yùn)行。由于介質(zhì)腐蝕、沖刷、疲勞應(yīng)力等作用，會使列管管壁產(chǎn)生各種腐蝕缺陷、損傷和壁厚減薄，這將嚴(yán)重威脅設(shè)備的安全運(yùn)行。
而由于設(shè)備結(jié)構(gòu)的特殊性或系統(tǒng)裝置條件的不具備，很多換熱器不能進(jìn)行常規(guī)的殼側(cè)水壓或氣壓試驗(yàn)，無法準(zhǔn)確查找出換熱管的泄漏部位，更不能對換熱列管可能存在的隱患作出有效的預(yù)報(bào)性診斷。
因此，采用渦流檢測技術(shù)對這些在役換熱器的換熱列管進(jìn)行定期檢測，掌握列管缺陷的存在及發(fā)展情況，掌握列管最小壁厚值的變化情況，從而對換熱列管使用狀況作出有效的預(yù)防性診斷及處理，是保證裝置生產(chǎn)設(shè)備長周期安全運(yùn)行的可靠技術(shù)手段。
1 渦流檢測技術(shù)原理
渦流檢測技術(shù)的理論基礎(chǔ)是電磁感應(yīng)。
載有交變電流的檢測線圈靠近導(dǎo)電試件時(shí)，由于激勵線圈磁場的作用，將會在試件中感應(yīng)出渦流（見圖1）；而渦流的大小、相位及流動形式受到試件導(dǎo)電性能的影響，同時(shí)產(chǎn)生的渦流也會形成一個磁場，這個磁場反過來又會使檢測線圈的阻抗發(fā)生變化。
通過測定檢測線圈阻抗的變化，就可以判斷出被測試件的性能及有無缺陷。
圖1 渦流檢測的原理
對在役換熱列管的渦流檢測，采用內(nèi)穿過式線圈作為“檢測探頭”，通常由兩個或兩個以上的測量線圈組成。
對列管進(jìn)行渦流檢測時(shí)，線圈中加載的交變電流將在列管壁上形成渦流場（見圖2）；而列管的幾何缺陷、電磁異常和壁厚變化等因素都將對該渦流場形成影響。
圖2 列管渦流場形成示意圖
當(dāng)列管無影響渦流場的因素存在時(shí)，渦流場無變化，兩個測量線圈反向連接感應(yīng)電壓為平衡狀態(tài)，沒有輸出；當(dāng)列管存在影響渦流場的因素時(shí)，渦流場的變化又使測量線圈的阻抗和感生電壓發(fā)生改變。
測出阻抗變化量，經(jīng)過儀器處理可判列管的缺陷情況——渦流探傷；
測出感生電壓變化量，就可得出列管壁厚的變化狀況——渦流測厚。
2 渦流檢測技術(shù)類型
渦流檢測技術(shù)手段分為兩大類型：常規(guī)渦流檢測和遠(yuǎn)場渦流檢測。
2.1 常規(guī)渦流檢測
適用于純奧氏體不銹鋼、純鈦及其合金、純鎳及其合金、銅、鋁等非鐵磁性材料。
常規(guī)渦流場形成于“近場區(qū)”，其渦流信號具有趨膚效應(yīng)及在深度方向的相位滯后效應(yīng)。
利用相位滯后效應(yīng)，在檢測參數(shù)合適的前提下，通過建立對比試樣管上不同深度人工模擬缺陷的阻抗圖及缺陷深度—相位圖（見圖3、圖4），可在渦流探傷時(shí)有效區(qū)分列管壁缺陷的性質(zhì)及類型。
圖3 常規(guī)渦流缺陷阻抗圖
圖4 常規(guī)渦流缺陷深度—相位曲線圖
2.2 遠(yuǎn)場渦流檢測
遠(yuǎn)場渦流技術(shù)基于一種特殊物理現(xiàn)象——遠(yuǎn)場渦流效應(yīng)，是一種能穿透金屬管壁的低頻渦流檢測技術(shù)。
特別適用于奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼、鐵素體不銹鋼、Cr-Mo鋼、碳鋼等鐵磁性材料。
檢測換熱列管時(shí)，內(nèi)置式探頭置于被檢測管內(nèi)，探頭上有一個激勵線圈，還有一個（或二個）測量線圈；激勵線圈和測量線圈的距離為列管內(nèi)徑的2-3倍。
激勵線圈通以低頻交流電，發(fā)出的磁力線（能量）穿過管壁向外擴(kuò)散，在遠(yuǎn)場區(qū)又再次穿過有表面缺陷的管壁向內(nèi)擴(kuò)散，被測量線圈接收（見圖5）。
圖5 遠(yuǎn)場渦流場能量傳遞示意
若管子壁厚為h,則磁場兩次穿過管壁造成的振幅衰減和相位滯后由下式?jīng)Q定
H—磁場強(qiáng)度振幅衰減值
δ—集膚深度
φ—測量線圈感應(yīng)電壓和激勵電流間的相位滯后值
由上式可見：若管壁存在裂紋、凹坑及腐蝕等缺陷，則相應(yīng)部位管壁厚度減小，導(dǎo)致檢測信號相位滯后值減小，振幅衰減值增大。
據(jù)此，可以根據(jù)檢測信號相位及幅值的變化，判斷被檢測換熱管缺陷狀況。
2.3 遠(yuǎn)場渦流和常規(guī)渦流技術(shù)的比較
1）測量磁場區(qū)域：
常規(guī)渦流線圈置于直接耦合區(qū)，測量的是傳播到管壁又直接返回的磁場。
遠(yuǎn)場渦流為避免直接磁耦合，測量線圈必須置于遠(yuǎn)離激勵線圈的間接耦合區(qū)，測量穿過管壁后在管外沿管軸傳播一段距離返回管內(nèi)的磁場。
因此，遠(yuǎn)場渦流檢測獨(dú)具有透壁性，能檢測整個管壁上的缺陷而不受集膚效應(yīng)的限制，克服了電導(dǎo)率和磁導(dǎo)率的影響，對內(nèi)外壁的缺陷具有相同的靈敏度，且相位信號不受提離效應(yīng)的影響。同時(shí)，對填充系數(shù)要求低，對探頭在管內(nèi)行走產(chǎn)生的偏心影響很小。
2）檢測頻率：
遠(yuǎn)場渦流檢測采用較低的頻率(典型為50～500Hz)，磁場穿過鐵磁性材料管壁，不受管壁厚度影響。
常規(guī)渦流檢測頻率較高(千赫范圍)，受趨膚效應(yīng)制約，磁場被限制在管壁有限厚度內(nèi)，檢測厚壁列管外部缺陷較為困難。
3 渦流檢測技術(shù)特點(diǎn)
3.1 渦流技術(shù)在換熱列管檢測應(yīng)用中的優(yōu)越性
1）非接觸式無損檢測，是檢測在役換熱列管的最行之有效手段。
2）檢測速度快，靈敏度高。
3）檢測信號為電信號，可進(jìn)行數(shù)字化處理，便于存儲、再現(xiàn)及進(jìn)行數(shù)據(jù)比較和處理。
4）渦流探傷時(shí)，通過對檢測信號的相位-幅值分析，可就缺陷信號所表征的缺陷性質(zhì)、類型、大小進(jìn)行有效判定。
5）渦流測厚時(shí)，可實(shí)時(shí)顯示換熱列管全長的壁厚分布狀況，并自動記錄最薄截面的壁厚數(shù)據(jù)為檢測值，測量誤差在±0.05mm內(nèi)。
3.2 渦流技術(shù)在換熱列管檢測應(yīng)用中的局限性
1）需要制作專門的對比樣管進(jìn)行檢測基準(zhǔn)的校準(zhǔn)。
2）受渦流所特有的末端效應(yīng)的影響，離換熱管口一定范圍內(nèi)檢測信號將嚴(yán)重畸變，無法正確識別出缺陷，一般稱此部位為渦流檢測的“盲區(qū)”。
3）對于U型管，由于探頭自身的長度與剛性原因，無法穿入U(xiǎn)型彎管的中心較小彎曲半徑段，故此區(qū)域管段無法進(jìn)行渦流檢測。
4）渦流檢測信號只表征換熱列管母材自身的變化狀況，無法反映出管子-管板角焊縫的狀態(tài)，不能用于查找角焊縫的相關(guān)缺陷。
5）采用內(nèi)穿過式線圈時(shí)，對缺陷所處圓周上的具體位置無法判定；采用旋轉(zhuǎn)探頭式檢測雖可定位，但檢測速度慢。
4 渦流檢測系統(tǒng)組成
渦流檢測系統(tǒng)由檢測主機(jī)、數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)、檢測傳感器（探頭）及對比樣管組成。
4.1 檢測主機(jī)（以ET556H為例）
用阻抗平面顯示，能實(shí)時(shí)得到缺陷信號的李薩育圖形，全面反映檢測信號的幅值、相位。
利用相位分析技術(shù)，可將干擾與缺陷信號分開，提高信噪比。
激勵頻率范圍寬廣可調(diào)（50Hz～1MHz），相位3600可調(diào)范圍。
采用自動平衡技術(shù)。
具備多頻檢測功能，可以有效抑制干擾
4.2 數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)
利用計(jì)算機(jī)進(jìn)行檢測信號處理，具備混頻、報(bào)警設(shè)定、相位-幅值分析、數(shù)值存儲記錄等適時(shí)數(shù)據(jù)自動分析處理功能。
采用專門開發(fā)設(shè)計(jì)的檢測軟件，可自動完成換熱列管壁厚的求平均值、分類、統(tǒng)計(jì)等工作，并生成各類直觀的數(shù)據(jù)分布圖；通過對分布圖的分析，可以了解設(shè)備管子的壁厚分布情況和腐蝕情況，從而分析引起腐蝕的設(shè)備和工藝因素。
4.3 檢測傳感器
渦流探傷時(shí)，采用自比較式差動線圈；渦流測厚時(shí)，采用絕對式線圈。
一般情況下采用普通內(nèi)穿過式，特殊情況下采用內(nèi)壁旋轉(zhuǎn)探頭式。
4.4 對比樣管
用來校驗(yàn)儀器檢測參數(shù)，保證檢測模型的精確性。
通常采用與被檢測換熱器列管相同材料及規(guī)格的管段進(jìn)行加工，特殊情況下可代用，但必須由具有豐富檢測經(jīng)驗(yàn)的技術(shù)人員依據(jù)理論計(jì)算值進(jìn)行檢測偏差調(diào)整。
對比樣管按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定結(jié)構(gòu)形式，根據(jù)具體檢測要求進(jìn)行設(shè)計(jì)；采用數(shù)控、線切割等高精尖加工手段，控制加工誤差滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
檢測使用的對比樣管，必須能準(zhǔn)確模擬被檢換熱列管的各種可能缺陷、壁厚減薄范圍。
5 在役換熱器列管渦流檢測的目的及內(nèi)容
5.1 檢測目的
對在役換熱器的換熱列管進(jìn)行渦流檢測，實(shí)現(xiàn)一下檢測目的：
1）可估價(jià)換熱列管的全面工作狀態(tài)，并通過常規(guī)檢查來評價(jià)某種狀態(tài)可能進(jìn)一步惡化的情況。
2）定量評價(jià)由于水或溶液的化學(xué)成分和設(shè)備運(yùn)行情況的變化而使換熱列管產(chǎn)生變化的狀態(tài)、變化的速率以及設(shè)備的腐蝕速率，推算換熱器列管的剩余壽命。
3）研究整個換熱器換熱列管的缺陷和腐蝕的分布狀態(tài)，以幫助分析并確定引起換熱器的狀態(tài)惡化及泄漏的原因。
4）為確定是否需要修理和進(jìn)一步在適當(dāng)?shù)臅r(shí)候換管提供有用的資料。
5.2 檢測內(nèi)容
1）渦流探傷：檢測換熱列管是否存在裂紋、蝕坑、機(jī)械損傷等缺陷，評定缺陷的類型、大小及性質(zhì)。
2）渦流測厚：檢測換熱列管全長的壁厚變化狀態(tài)，準(zhǔn)確查找出最薄截面位置并確定殘余壁厚值，判斷列管壁的腐蝕狀態(tài)、腐蝕程度。
3）綜合以上兩項(xiàng)檢測內(nèi)容，可準(zhǔn)確判斷本次檢測時(shí)是否存在需要報(bào)廢處置的部件或設(shè)備，并預(yù)判在下一運(yùn)行周期內(nèi)換熱列管可能的腐蝕發(fā)展或是否可能出現(xiàn)泄漏，為換熱器安全運(yùn)行提供可靠依據(jù)。
6 在役換熱器列管渦流檢測的實(shí)施要點(diǎn)
6.1 檢測方案的制訂
不同工藝介質(zhì)及運(yùn)行特點(diǎn)、不同換熱列管材質(zhì)及壁厚的換熱器，其主要腐蝕特征及損壞形式均不相同。
因此，必須根據(jù)設(shè)備結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及工藝運(yùn)行狀況、換熱列管材質(zhì)及壁厚、換熱列管表面狀態(tài)等因素，結(jié)合相應(yīng)的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范，綜合制訂檢測方案。
在檢測方案中，需規(guī)定：檢測主要目的、檢測系統(tǒng)、檢測參數(shù)、檢測程序、檢測評判標(biāo)準(zhǔn)及檢測報(bào)告形式。
6.2 對比樣管的標(biāo)定
對比樣管的標(biāo)定信號為現(xiàn)場檢測信號分析處理的基本依據(jù)。
檢測前，必須先通過檢測頻率、相位、增益等參數(shù)的設(shè)定，將對樣管進(jìn)行標(biāo)定，獲得最佳檢測信號，以建立有效的檢測數(shù)據(jù)模型。
6.3干擾的抑制
由于換熱列管周圍有管板和支撐板環(huán)繞，將會對檢測造成一定干擾。如果列管上恰在此部位存在缺陷，則干擾信號將會與缺陷信號疊加形成復(fù)合信號而難于判別，有時(shí)甚至?xí)蜎]缺陷信號，因此必須抑制干擾。
常用的有效方法是采用混頻技術(shù)。
6.4 渦流探傷缺陷的評定
對檢測發(fā)現(xiàn)的缺陷信號進(jìn)行評定是渦流探傷最關(guān)鍵的技術(shù)，尤其對多信號疊加形成的復(fù)合信號更難于分辨。
這就要求技術(shù)人員有豐富的檢測經(jīng)驗(yàn)和對所測設(shè)備的充分了解，
在實(shí)際檢測中，常規(guī)渦流由于存在集膚效應(yīng)及深度方向的相位滯后,因此用對比試樣對檢測系統(tǒng)進(jìn)行合適的調(diào)試后,依據(jù)缺陷信號的相位及幅度大小,可明確地區(qū)分缺陷的位置及深度,即缺陷是否穿透,是位于管子的內(nèi)壁還是外壁及其大小等。
遠(yuǎn)場渦流檢測技術(shù)由于不存在常規(guī)渦流檢測的集膚效應(yīng)及深度方向的明顯相位滯后,因此通過相位變化來區(qū)別缺陷位于換熱管的內(nèi)壁或外壁較為困難，也不能準(zhǔn)確確定缺陷深度；只能通過實(shí)際檢測信號與模擬缺陷信號在相位和幅值上的差異，分析缺陷造成的金屬損失體積量，從而 “當(dāng)量”評判缺陷程度。
由于遠(yuǎn)場渦流場分布的特點(diǎn)，即使換熱管上體積損傷量相同的缺陷，由于在分布方向和表現(xiàn)類型上的不同，也會影響缺陷的檢出和判定。
若換熱管上缺陷相當(dāng)接近其鐵磁性材料制作的支撐板，則受場效應(yīng)的影響，支撐板信號將嚴(yán)重干擾實(shí)際缺陷信號，造成實(shí)際缺陷的有效檢出及正確識別相當(dāng)困難。與此類似，管束邊緣的換熱管，其缺陷信號也容易受到設(shè)備筒體上鐵磁性結(jié)構(gòu)件的信號干擾。
遠(yuǎn)場渦流檢測時(shí)，對換熱管軸向裂紋的漏檢可能性比較大。這是由于激勵線圈產(chǎn)生的電磁場沿?fù)Q熱管軸向平行傳播，對于換熱管軸向裂紋，一方面其總的金屬體積損失量較小，另一方面缺陷切割場流較小，在探頭上激勵的相對電壓變化較低，測量線圈接收信號不大明顯。
6.5 渦流測厚數(shù)據(jù)分析
渦流測厚時(shí)，事先在軟件內(nèi)輸入換熱器管板圖文件，按一定次序逐根檢測，數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)直接讀取渦流信號并顯示為測厚曲線，同時(shí)轉(zhuǎn)換成壁厚數(shù)值并實(shí)時(shí)對應(yīng)顯示、存儲。
渦流測厚軟件所記錄的壁厚數(shù)值，為此列管的最薄截面的壁厚平均值；同時(shí)，在檢測過程中依據(jù)測厚曲線的變化，可分析列管全長的壁厚變化趨勢。
受現(xiàn)場環(huán)境因素的影響，渦流測厚曲線有時(shí)會發(fā)生漂移，從而導(dǎo)致檢測誤差的存在。這就要求檢測人員能迅速判斷出此誤差并及時(shí)采取措施糾正測厚曲線的漂移，以保證檢測模型的穩(wěn)定性
7渦流檢測技術(shù)在合成氨裝置在役換熱列管中的工程應(yīng)用實(shí)例
7.1檢測工程業(yè)績簡介
作為國內(nèi)最早在石化行業(yè)進(jìn)行在役換熱列管渦流檢測工程應(yīng)用的檢測單位之一，重慶奧林特機(jī)電技術(shù)有限公司運(yùn)用常規(guī)和遠(yuǎn)場渦流檢測技術(shù)，在全國范圍的不同領(lǐng)域進(jìn)行了大量的渦流檢測工程實(shí)踐；尤其是在具有較大技術(shù)難度的鐵磁性材料換熱列管遠(yuǎn)場渦流檢測方面，積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)。
公司在換熱列管渦流檢測方面所服務(wù)的領(lǐng)域包括石油、石油化工、化肥、甲醇及其他各不同類型化工裝置，服務(wù)廠家包括國外獨(dú)資、中外合資、大型國企等中外知名企業(yè)，并與中石油、中石化、巴斯夫、BP等世界性大公司形成了長期合作伙伴關(guān)系。
檢測換熱器近200臺次/年，檢測的換熱列管材料包括純奧氏體不銹鋼、銅合金、純鈦及鈦合金、純鎳及鎳基合金、哈氏合金、鋯-不銹鋼復(fù)合金屬等非鐵磁性材料和碳鋼、鉻鉬鋼、鐵素體-奧氏體雙相不銹鋼等鐵磁性材料，涉及的換熱管形式有直管、U型管、翅片管，換熱器型式有固定管板式、浮頭式、U型管式。
在合成氨生產(chǎn)裝置中，我們已經(jīng)成功地對以下在役換熱器列管進(jìn)行了多次渦流檢測：
第一廢熱鍋爐、第二廢熱鍋爐、合成再沸器、冷卻水處理器、碳酸鉀溶液再沸器、碳酸鉀溶液輔助再沸器、分子篩再生加熱器、再生塔再沸器、原料氣及循環(huán)氣一段氨冷器、原料氣及循環(huán)氣二段氨冷器、原料氣及循環(huán)氣三段氨冷器、氨合成塔進(jìn)氣原料氣換熱器、氨合成塔進(jìn)氣出氣換熱器、氨合成塔出口鍋爐給水換熱器、惰性氣洗滌器、冷水加熱器、合成氣水冷器、氨壓機(jī)出口氨冷器、氨合成塔底部換熱器、水煤氣換熱器、低壓廢熱鍋爐等。
7.2檢測應(yīng)用實(shí)例
1）常規(guī)渦流探傷：
以某廠合成再沸器（105CB）檢測為實(shí)例。
該換熱器為浮頭式，換熱列管材料為SA249 TP316SS型不銹鋼，規(guī)格￠19.05×1.65×4000，共2400根，其中檢測前已堵管22根。
換熱器管程介質(zhì)為MDE溶液，殼程介質(zhì)為變換氣（氮?dú)狻錃猓?br /> 檢測時(shí)，采用ET-556型數(shù)字多頻渦流儀，對比樣管為TP316L型不銹鋼，規(guī)格￠19.05×2.11 孔型，檢測傳感器為高頻差動內(nèi)穿過式，人工拉動探頭。
經(jīng)參數(shù)調(diào)節(jié)后，獲得對比試樣管上人工模擬缺陷檢測信號阻抗圖類圖3，并據(jù)此建立缺陷信號深度-相位曲線圖類圖4。
實(shí)際檢測結(jié)果為：12根列管存在可計(jì)性缺陷信號，其中A級缺陷8根，D級缺陷4根。
其中：管號為55-26的列管，于離下管口約1.5米附近，獲得缺陷信號阻抗圖如圖6。
圖6 合成再沸器列管55-26渦流探傷信號
檢測判定該缺陷級別為D級，具備穿透性；抽出列管后證實(shí)檢測判定無誤（見圖7）。
圖7 合成再沸器列管55-26穿透性裂紋
2）遠(yuǎn)場渦流探傷：
以某廠合成氣廢熱鍋爐檢測為實(shí)例。
該換熱器為固定管板式，列管材料為16Mo3，規(guī)格￠30×2.5×5400，共876根。
管程介質(zhì)為工藝合成氣，殼程介質(zhì)為蒸汽。
檢測時(shí)，采用ET-556型數(shù)字多頻遠(yuǎn)場渦流儀，對比樣管為16Mo3 ￠30×2.5 模擬缺陷分布為通孔、平底孔、環(huán)槽、平槽，檢測傳感器為內(nèi)穿過式，人工拉動探頭。
經(jīng)參數(shù)調(diào)節(jié)后，獲得對比試樣管上人工模擬缺陷檢測信號阻抗圖如圖8～11。
圖8 對比試樣上通孔信號
圖9 對比試樣上40%單邊銼槽信號
圖10 對比試樣上20%平底孔信號
圖11 對比試樣上20%環(huán)槽信號
實(shí)際檢測結(jié)果為：25根列管存在可計(jì)性缺陷信號。
其中：管號為25-12的列管，于離下管口約1.2米處，獲得缺陷信號阻抗圖如圖12。
圖12 合成氣廢熱鍋爐列管25-12渦流探傷信號
可以看出：缺陷信號幅值接近于對比樣管上20%平底孔人工缺陷，但相位角大于20%環(huán)槽人工缺陷。
檢測判定該缺陷深度不到壁厚的20%，系外壁磨蝕造成的局部淺表缺陷。
3）渦流測厚：
仍以某廠合成氣廢熱鍋爐檢測為實(shí)例。
檢測時(shí)，采用ET-556型數(shù)字多頻遠(yuǎn)場渦流儀，對比樣管為16Mo3 ￠30×2.5 厚度為2.5/2.0/1.5，檢測傳感器為內(nèi)穿過式，人工拉動探頭。
檢測結(jié)果統(tǒng)計(jì)為：最大壁厚2.60 mm，最小壁厚2.05 mm，平均壁厚2.44 mm。
檢測獲得某列管測厚曲線如圖13。
13 換熱列管渦流測厚曲線
儀器自動記錄最薄截面平均值2.10mm為該列管壁厚測量值。
由圖13可以分析出：該列管存在明顯減薄區(qū)，減薄區(qū)位置在下管口往上600～1000mm范圍；與同一列管上其他壁厚均勻的管段部分相比，減薄值在0.3mm～0.35mm左右。
全部被檢列管的壁厚數(shù)據(jù)分布圖見圖14。
圖14 換熱列管渦流測厚數(shù)據(jù)分布管板圖
結(jié)束語
1）作為一種先進(jìn)的無損檢測技術(shù)手段，渦流檢測技術(shù)對在役換熱器換熱列管的檢測具有不可替代的應(yīng)用前景。
2）多年的檢測經(jīng)驗(yàn)表明：有計(jì)劃地對重要設(shè)備進(jìn)行定期檢測，能夠預(yù)先發(fā)現(xiàn)潛在的缺陷，掌握設(shè)備的實(shí)際腐蝕狀況并預(yù)測其殘余壽命。
關(guān)鍵詞：換熱列管 渦流檢測
0 前 言
在合成氨生產(chǎn)裝置中，廣泛使用著各種形式的列管式熱交換器，其中有不少換熱器在高溫、高壓及腐蝕介質(zhì)中運(yùn)行。由于介質(zhì)腐蝕、沖刷、疲勞應(yīng)力等作用，會使列管管壁產(chǎn)生各種腐蝕缺陷、損傷和壁厚減薄，這將嚴(yán)重威脅設(shè)備的安全運(yùn)行。
而由于設(shè)備結(jié)構(gòu)的特殊性或系統(tǒng)裝置條件的不具備，很多換熱器不能進(jìn)行常規(guī)的殼側(cè)水壓或氣壓試驗(yàn)，無法準(zhǔn)確查找出換熱管的泄漏部位，更不能對換熱列管可能存在的隱患作出有效的預(yù)報(bào)性診斷。
因此，采用渦流檢測技術(shù)對這些在役換熱器的換熱列管進(jìn)行定期檢測，掌握列管缺陷的存在及發(fā)展情況，掌握列管最小壁厚值的變化情況，從而對換熱列管使用狀況作出有效的預(yù)防性診斷及處理，是保證裝置生產(chǎn)設(shè)備長周期安全運(yùn)行的可靠技術(shù)手段。
1 渦流檢測技術(shù)原理
渦流檢測技術(shù)的理論基礎(chǔ)是電磁感應(yīng)。
載有交變電流的檢測線圈靠近導(dǎo)電試件時(shí)，由于激勵線圈磁場的作用，將會在試件中感應(yīng)出渦流（見圖1）；而渦流的大小、相位及流動形式受到試件導(dǎo)電性能的影響，同時(shí)產(chǎn)生的渦流也會形成一個磁場，這個磁場反過來又會使檢測線圈的阻抗發(fā)生變化。
通過測定檢測線圈阻抗的變化，就可以判斷出被測試件的性能及有無缺陷。
圖1 渦流檢測的原理
對在役換熱列管的渦流檢測，采用內(nèi)穿過式線圈作為“檢測探頭”，通常由兩個或兩個以上的測量線圈組成。
對列管進(jìn)行渦流檢測時(shí)，線圈中加載的交變電流將在列管壁上形成渦流場（見圖2）；而列管的幾何缺陷、電磁異常和壁厚變化等因素都將對該渦流場形成影響。
圖2 列管渦流場形成示意圖
當(dāng)列管無影響渦流場的因素存在時(shí)，渦流場無變化，兩個測量線圈反向連接感應(yīng)電壓為平衡狀態(tài)，沒有輸出；當(dāng)列管存在影響渦流場的因素時(shí)，渦流場的變化又使測量線圈的阻抗和感生電壓發(fā)生改變。
測出阻抗變化量，經(jīng)過儀器處理可判列管的缺陷情況——渦流探傷；
測出感生電壓變化量，就可得出列管壁厚的變化狀況——渦流測厚。
2 渦流檢測技術(shù)類型
渦流檢測技術(shù)手段分為兩大類型：常規(guī)渦流檢測和遠(yuǎn)場渦流檢測。
2.1 常規(guī)渦流檢測
適用于純奧氏體不銹鋼、純鈦及其合金、純鎳及其合金、銅、鋁等非鐵磁性材料。
常規(guī)渦流場形成于“近場區(qū)”，其渦流信號具有趨膚效應(yīng)及在深度方向的相位滯后效應(yīng)。
利用相位滯后效應(yīng)，在檢測參數(shù)合適的前提下，通過建立對比試樣管上不同深度人工模擬缺陷的阻抗圖及缺陷深度—相位圖（見圖3、圖4），可在渦流探傷時(shí)有效區(qū)分列管壁缺陷的性質(zhì)及類型。
圖3 常規(guī)渦流缺陷阻抗圖
圖4 常規(guī)渦流缺陷深度—相位曲線圖
2.2 遠(yuǎn)場渦流檢測
遠(yuǎn)場渦流技術(shù)基于一種特殊物理現(xiàn)象——遠(yuǎn)場渦流效應(yīng)，是一種能穿透金屬管壁的低頻渦流檢測技術(shù)。
特別適用于奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼、鐵素體不銹鋼、Cr-Mo鋼、碳鋼等鐵磁性材料。
檢測換熱列管時(shí)，內(nèi)置式探頭置于被檢測管內(nèi)，探頭上有一個激勵線圈，還有一個（或二個）測量線圈；激勵線圈和測量線圈的距離為列管內(nèi)徑的2-3倍。
激勵線圈通以低頻交流電，發(fā)出的磁力線（能量）穿過管壁向外擴(kuò)散，在遠(yuǎn)場區(qū)又再次穿過有表面缺陷的管壁向內(nèi)擴(kuò)散，被測量線圈接收（見圖5）。
圖5 遠(yuǎn)場渦流場能量傳遞示意
若管子壁厚為h,則磁場兩次穿過管壁造成的振幅衰減和相位滯后由下式?jīng)Q定
H—磁場強(qiáng)度振幅衰減值
δ—集膚深度
φ—測量線圈感應(yīng)電壓和激勵電流間的相位滯后值
由上式可見：若管壁存在裂紋、凹坑及腐蝕等缺陷，則相應(yīng)部位管壁厚度減小，導(dǎo)致檢測信號相位滯后值減小，振幅衰減值增大。
據(jù)此，可以根據(jù)檢測信號相位及幅值的變化，判斷被檢測換熱管缺陷狀況。
2.3 遠(yuǎn)場渦流和常規(guī)渦流技術(shù)的比較
1）測量磁場區(qū)域：
常規(guī)渦流線圈置于直接耦合區(qū)，測量的是傳播到管壁又直接返回的磁場。
遠(yuǎn)場渦流為避免直接磁耦合，測量線圈必須置于遠(yuǎn)離激勵線圈的間接耦合區(qū)，測量穿過管壁后在管外沿管軸傳播一段距離返回管內(nèi)的磁場。
因此，遠(yuǎn)場渦流檢測獨(dú)具有透壁性，能檢測整個管壁上的缺陷而不受集膚效應(yīng)的限制，克服了電導(dǎo)率和磁導(dǎo)率的影響，對內(nèi)外壁的缺陷具有相同的靈敏度，且相位信號不受提離效應(yīng)的影響。同時(shí)，對填充系數(shù)要求低，對探頭在管內(nèi)行走產(chǎn)生的偏心影響很小。
2）檢測頻率：
遠(yuǎn)場渦流檢測采用較低的頻率(典型為50～500Hz)，磁場穿過鐵磁性材料管壁，不受管壁厚度影響。
常規(guī)渦流檢測頻率較高(千赫范圍)，受趨膚效應(yīng)制約，磁場被限制在管壁有限厚度內(nèi)，檢測厚壁列管外部缺陷較為困難。
3 渦流檢測技術(shù)特點(diǎn)
3.1 渦流技術(shù)在換熱列管檢測應(yīng)用中的優(yōu)越性
1）非接觸式無損檢測，是檢測在役換熱列管的最行之有效手段。
2）檢測速度快，靈敏度高。
3）檢測信號為電信號，可進(jìn)行數(shù)字化處理，便于存儲、再現(xiàn)及進(jìn)行數(shù)據(jù)比較和處理。
4）渦流探傷時(shí)，通過對檢測信號的相位-幅值分析，可就缺陷信號所表征的缺陷性質(zhì)、類型、大小進(jìn)行有效判定。
5）渦流測厚時(shí)，可實(shí)時(shí)顯示換熱列管全長的壁厚分布狀況，并自動記錄最薄截面的壁厚數(shù)據(jù)為檢測值，測量誤差在±0.05mm內(nèi)。
3.2 渦流技術(shù)在換熱列管檢測應(yīng)用中的局限性
1）需要制作專門的對比樣管進(jìn)行檢測基準(zhǔn)的校準(zhǔn)。
2）受渦流所特有的末端效應(yīng)的影響，離換熱管口一定范圍內(nèi)檢測信號將嚴(yán)重畸變，無法正確識別出缺陷，一般稱此部位為渦流檢測的“盲區(qū)”。
3）對于U型管，由于探頭自身的長度與剛性原因，無法穿入U(xiǎn)型彎管的中心較小彎曲半徑段，故此區(qū)域管段無法進(jìn)行渦流檢測。
4）渦流檢測信號只表征換熱列管母材自身的變化狀況，無法反映出管子-管板角焊縫的狀態(tài)，不能用于查找角焊縫的相關(guān)缺陷。
5）采用內(nèi)穿過式線圈時(shí)，對缺陷所處圓周上的具體位置無法判定；采用旋轉(zhuǎn)探頭式檢測雖可定位，但檢測速度慢。
4 渦流檢測系統(tǒng)組成
渦流檢測系統(tǒng)由檢測主機(jī)、數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)、檢測傳感器（探頭）及對比樣管組成。
4.1 檢測主機(jī)（以ET556H為例）
用阻抗平面顯示，能實(shí)時(shí)得到缺陷信號的李薩育圖形，全面反映檢測信號的幅值、相位。
利用相位分析技術(shù)，可將干擾與缺陷信號分開，提高信噪比。
激勵頻率范圍寬廣可調(diào)（50Hz～1MHz），相位3600可調(diào)范圍。
采用自動平衡技術(shù)。
具備多頻檢測功能，可以有效抑制干擾
4.2 數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)
利用計(jì)算機(jī)進(jìn)行檢測信號處理，具備混頻、報(bào)警設(shè)定、相位-幅值分析、數(shù)值存儲記錄等適時(shí)數(shù)據(jù)自動分析處理功能。
采用專門開發(fā)設(shè)計(jì)的檢測軟件，可自動完成換熱列管壁厚的求平均值、分類、統(tǒng)計(jì)等工作，并生成各類直觀的數(shù)據(jù)分布圖；通過對分布圖的分析，可以了解設(shè)備管子的壁厚分布情況和腐蝕情況，從而分析引起腐蝕的設(shè)備和工藝因素。
4.3 檢測傳感器
渦流探傷時(shí)，采用自比較式差動線圈；渦流測厚時(shí)，采用絕對式線圈。
一般情況下采用普通內(nèi)穿過式，特殊情況下采用內(nèi)壁旋轉(zhuǎn)探頭式。
4.4 對比樣管
用來校驗(yàn)儀器檢測參數(shù)，保證檢測模型的精確性。
通常采用與被檢測換熱器列管相同材料及規(guī)格的管段進(jìn)行加工，特殊情況下可代用，但必須由具有豐富檢測經(jīng)驗(yàn)的技術(shù)人員依據(jù)理論計(jì)算值進(jìn)行檢測偏差調(diào)整。
對比樣管按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定結(jié)構(gòu)形式，根據(jù)具體檢測要求進(jìn)行設(shè)計(jì)；采用數(shù)控、線切割等高精尖加工手段，控制加工誤差滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
檢測使用的對比樣管，必須能準(zhǔn)確模擬被檢換熱列管的各種可能缺陷、壁厚減薄范圍。
5 在役換熱器列管渦流檢測的目的及內(nèi)容
5.1 檢測目的
對在役換熱器的換熱列管進(jìn)行渦流檢測，實(shí)現(xiàn)一下檢測目的：
1）可估價(jià)換熱列管的全面工作狀態(tài)，并通過常規(guī)檢查來評價(jià)某種狀態(tài)可能進(jìn)一步惡化的情況。
2）定量評價(jià)由于水或溶液的化學(xué)成分和設(shè)備運(yùn)行情況的變化而使換熱列管產(chǎn)生變化的狀態(tài)、變化的速率以及設(shè)備的腐蝕速率，推算換熱器列管的剩余壽命。
3）研究整個換熱器換熱列管的缺陷和腐蝕的分布狀態(tài)，以幫助分析并確定引起換熱器的狀態(tài)惡化及泄漏的原因。
4）為確定是否需要修理和進(jìn)一步在適當(dāng)?shù)臅r(shí)候換管提供有用的資料。
5.2 檢測內(nèi)容
1）渦流探傷：檢測換熱列管是否存在裂紋、蝕坑、機(jī)械損傷等缺陷，評定缺陷的類型、大小及性質(zhì)。
2）渦流測厚：檢測換熱列管全長的壁厚變化狀態(tài)，準(zhǔn)確查找出最薄截面位置并確定殘余壁厚值，判斷列管壁的腐蝕狀態(tài)、腐蝕程度。
3）綜合以上兩項(xiàng)檢測內(nèi)容，可準(zhǔn)確判斷本次檢測時(shí)是否存在需要報(bào)廢處置的部件或設(shè)備，并預(yù)判在下一運(yùn)行周期內(nèi)換熱列管可能的腐蝕發(fā)展或是否可能出現(xiàn)泄漏，為換熱器安全運(yùn)行提供可靠依據(jù)。
6 在役換熱器列管渦流檢測的實(shí)施要點(diǎn)
6.1 檢測方案的制訂
不同工藝介質(zhì)及運(yùn)行特點(diǎn)、不同換熱列管材質(zhì)及壁厚的換熱器，其主要腐蝕特征及損壞形式均不相同。
因此，必須根據(jù)設(shè)備結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及工藝運(yùn)行狀況、換熱列管材質(zhì)及壁厚、換熱列管表面狀態(tài)等因素，結(jié)合相應(yīng)的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范，綜合制訂檢測方案。
在檢測方案中，需規(guī)定：檢測主要目的、檢測系統(tǒng)、檢測參數(shù)、檢測程序、檢測評判標(biāo)準(zhǔn)及檢測報(bào)告形式。
6.2 對比樣管的標(biāo)定
對比樣管的標(biāo)定信號為現(xiàn)場檢測信號分析處理的基本依據(jù)。
檢測前，必須先通過檢測頻率、相位、增益等參數(shù)的設(shè)定，將對樣管進(jìn)行標(biāo)定，獲得最佳檢測信號，以建立有效的檢測數(shù)據(jù)模型。
6.3干擾的抑制
由于換熱列管周圍有管板和支撐板環(huán)繞，將會對檢測造成一定干擾。如果列管上恰在此部位存在缺陷，則干擾信號將會與缺陷信號疊加形成復(fù)合信號而難于判別，有時(shí)甚至?xí)蜎]缺陷信號，因此必須抑制干擾。
常用的有效方法是采用混頻技術(shù)。
6.4 渦流探傷缺陷的評定
對檢測發(fā)現(xiàn)的缺陷信號進(jìn)行評定是渦流探傷最關(guān)鍵的技術(shù)，尤其對多信號疊加形成的復(fù)合信號更難于分辨。
這就要求技術(shù)人員有豐富的檢測經(jīng)驗(yàn)和對所測設(shè)備的充分了解，
在實(shí)際檢測中，常規(guī)渦流由于存在集膚效應(yīng)及深度方向的相位滯后,因此用對比試樣對檢測系統(tǒng)進(jìn)行合適的調(diào)試后,依據(jù)缺陷信號的相位及幅度大小,可明確地區(qū)分缺陷的位置及深度,即缺陷是否穿透,是位于管子的內(nèi)壁還是外壁及其大小等。
遠(yuǎn)場渦流檢測技術(shù)由于不存在常規(guī)渦流檢測的集膚效應(yīng)及深度方向的明顯相位滯后,因此通過相位變化來區(qū)別缺陷位于換熱管的內(nèi)壁或外壁較為困難，也不能準(zhǔn)確確定缺陷深度；只能通過實(shí)際檢測信號與模擬缺陷信號在相位和幅值上的差異，分析缺陷造成的金屬損失體積量，從而 “當(dāng)量”評判缺陷程度。
由于遠(yuǎn)場渦流場分布的特點(diǎn)，即使換熱管上體積損傷量相同的缺陷，由于在分布方向和表現(xiàn)類型上的不同，也會影響缺陷的檢出和判定。
若換熱管上缺陷相當(dāng)接近其鐵磁性材料制作的支撐板，則受場效應(yīng)的影響，支撐板信號將嚴(yán)重干擾實(shí)際缺陷信號，造成實(shí)際缺陷的有效檢出及正確識別相當(dāng)困難。與此類似，管束邊緣的換熱管，其缺陷信號也容易受到設(shè)備筒體上鐵磁性結(jié)構(gòu)件的信號干擾。
遠(yuǎn)場渦流檢測時(shí)，對換熱管軸向裂紋的漏檢可能性比較大。這是由于激勵線圈產(chǎn)生的電磁場沿?fù)Q熱管軸向平行傳播，對于換熱管軸向裂紋，一方面其總的金屬體積損失量較小，另一方面缺陷切割場流較小，在探頭上激勵的相對電壓變化較低，測量線圈接收信號不大明顯。
6.5 渦流測厚數(shù)據(jù)分析
渦流測厚時(shí)，事先在軟件內(nèi)輸入換熱器管板圖文件，按一定次序逐根檢測，數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)直接讀取渦流信號并顯示為測厚曲線，同時(shí)轉(zhuǎn)換成壁厚數(shù)值并實(shí)時(shí)對應(yīng)顯示、存儲。
渦流測厚軟件所記錄的壁厚數(shù)值，為此列管的最薄截面的壁厚平均值；同時(shí)，在檢測過程中依據(jù)測厚曲線的變化，可分析列管全長的壁厚變化趨勢。
受現(xiàn)場環(huán)境因素的影響，渦流測厚曲線有時(shí)會發(fā)生漂移，從而導(dǎo)致檢測誤差的存在。這就要求檢測人員能迅速判斷出此誤差并及時(shí)采取措施糾正測厚曲線的漂移，以保證檢測模型的穩(wěn)定性
7渦流檢測技術(shù)在合成氨裝置在役換熱列管中的工程應(yīng)用實(shí)例
7.1檢測工程業(yè)績簡介
作為國內(nèi)最早在石化行業(yè)進(jìn)行在役換熱列管渦流檢測工程應(yīng)用的檢測單位之一，重慶奧林特機(jī)電技術(shù)有限公司運(yùn)用常規(guī)和遠(yuǎn)場渦流檢測技術(shù)，在全國范圍的不同領(lǐng)域進(jìn)行了大量的渦流檢測工程實(shí)踐；尤其是在具有較大技術(shù)難度的鐵磁性材料換熱列管遠(yuǎn)場渦流檢測方面，積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)。
公司在換熱列管渦流檢測方面所服務(wù)的領(lǐng)域包括石油、石油化工、化肥、甲醇及其他各不同類型化工裝置，服務(wù)廠家包括國外獨(dú)資、中外合資、大型國企等中外知名企業(yè)，并與中石油、中石化、巴斯夫、BP等世界性大公司形成了長期合作伙伴關(guān)系。
檢測換熱器近200臺次/年，檢測的換熱列管材料包括純奧氏體不銹鋼、銅合金、純鈦及鈦合金、純鎳及鎳基合金、哈氏合金、鋯-不銹鋼復(fù)合金屬等非鐵磁性材料和碳鋼、鉻鉬鋼、鐵素體-奧氏體雙相不銹鋼等鐵磁性材料，涉及的換熱管形式有直管、U型管、翅片管，換熱器型式有固定管板式、浮頭式、U型管式。
在合成氨生產(chǎn)裝置中，我們已經(jīng)成功地對以下在役換熱器列管進(jìn)行了多次渦流檢測：
第一廢熱鍋爐、第二廢熱鍋爐、合成再沸器、冷卻水處理器、碳酸鉀溶液再沸器、碳酸鉀溶液輔助再沸器、分子篩再生加熱器、再生塔再沸器、原料氣及循環(huán)氣一段氨冷器、原料氣及循環(huán)氣二段氨冷器、原料氣及循環(huán)氣三段氨冷器、氨合成塔進(jìn)氣原料氣換熱器、氨合成塔進(jìn)氣出氣換熱器、氨合成塔出口鍋爐給水換熱器、惰性氣洗滌器、冷水加熱器、合成氣水冷器、氨壓機(jī)出口氨冷器、氨合成塔底部換熱器、水煤氣換熱器、低壓廢熱鍋爐等。
7.2檢測應(yīng)用實(shí)例
1）常規(guī)渦流探傷：
以某廠合成再沸器（105CB）檢測為實(shí)例。
該換熱器為浮頭式，換熱列管材料為SA249 TP316SS型不銹鋼，規(guī)格￠19.05×1.65×4000，共2400根，其中檢測前已堵管22根。
換熱器管程介質(zhì)為MDE溶液，殼程介質(zhì)為變換氣（氮?dú)狻錃猓?br /> 檢測時(shí)，采用ET-556型數(shù)字多頻渦流儀，對比樣管為TP316L型不銹鋼，規(guī)格￠19.05×2.11 孔型，檢測傳感器為高頻差動內(nèi)穿過式，人工拉動探頭。
經(jīng)參數(shù)調(diào)節(jié)后，獲得對比試樣管上人工模擬缺陷檢測信號阻抗圖類圖3，并據(jù)此建立缺陷信號深度-相位曲線圖類圖4。
實(shí)際檢測結(jié)果為：12根列管存在可計(jì)性缺陷信號，其中A級缺陷8根，D級缺陷4根。
其中：管號為55-26的列管，于離下管口約1.5米附近，獲得缺陷信號阻抗圖如圖6。
圖6 合成再沸器列管55-26渦流探傷信號
檢測判定該缺陷級別為D級，具備穿透性；抽出列管后證實(shí)檢測判定無誤（見圖7）。
圖7 合成再沸器列管55-26穿透性裂紋
2）遠(yuǎn)場渦流探傷：
以某廠合成氣廢熱鍋爐檢測為實(shí)例。
該換熱器為固定管板式，列管材料為16Mo3，規(guī)格￠30×2.5×5400，共876根。
管程介質(zhì)為工藝合成氣，殼程介質(zhì)為蒸汽。
檢測時(shí)，采用ET-556型數(shù)字多頻遠(yuǎn)場渦流儀，對比樣管為16Mo3 ￠30×2.5 模擬缺陷分布為通孔、平底孔、環(huán)槽、平槽，檢測傳感器為內(nèi)穿過式，人工拉動探頭。
經(jīng)參數(shù)調(diào)節(jié)后，獲得對比試樣管上人工模擬缺陷檢測信號阻抗圖如圖8～11。
圖8 對比試樣上通孔信號
圖9 對比試樣上40%單邊銼槽信號
圖10 對比試樣上20%平底孔信號
圖11 對比試樣上20%環(huán)槽信號
實(shí)際檢測結(jié)果為：25根列管存在可計(jì)性缺陷信號。
其中：管號為25-12的列管，于離下管口約1.2米處，獲得缺陷信號阻抗圖如圖12。
圖12 合成氣廢熱鍋爐列管25-12渦流探傷信號
可以看出：缺陷信號幅值接近于對比樣管上20%平底孔人工缺陷，但相位角大于20%環(huán)槽人工缺陷。
檢測判定該缺陷深度不到壁厚的20%，系外壁磨蝕造成的局部淺表缺陷。
3）渦流測厚：
仍以某廠合成氣廢熱鍋爐檢測為實(shí)例。
檢測時(shí)，采用ET-556型數(shù)字多頻遠(yuǎn)場渦流儀，對比樣管為16Mo3 ￠30×2.5 厚度為2.5/2.0/1.5，檢測傳感器為內(nèi)穿過式，人工拉動探頭。
檢測結(jié)果統(tǒng)計(jì)為：最大壁厚2.60 mm，最小壁厚2.05 mm，平均壁厚2.44 mm。
檢測獲得某列管測厚曲線如圖13。
13 換熱列管渦流測厚曲線
儀器自動記錄最薄截面平均值2.10mm為該列管壁厚測量值。
由圖13可以分析出：該列管存在明顯減薄區(qū)，減薄區(qū)位置在下管口往上600～1000mm范圍；與同一列管上其他壁厚均勻的管段部分相比，減薄值在0.3mm～0.35mm左右。
全部被檢列管的壁厚數(shù)據(jù)分布圖見圖14。
圖14 換熱列管渦流測厚數(shù)據(jù)分布管板圖
結(jié)束語
1）作為一種先進(jìn)的無損檢測技術(shù)手段，渦流檢測技術(shù)對在役換熱器換熱列管的檢測具有不可替代的應(yīng)用前景。
2）多年的檢測經(jīng)驗(yàn)表明：有計(jì)劃地對重要設(shè)備進(jìn)行定期檢測，能夠預(yù)先發(fā)現(xiàn)潛在的缺陷，掌握設(shè)備的實(shí)際腐蝕狀況并預(yù)測其殘余壽命。