資源優化利用 節能降耗減排 促煉化一體化
煉油企業應用變壓吸附法回收乙烯技術一舉多得
(譙小梅 陳琪波) 從18日北京化工學會主辦、四川天一科技股份有限公司協辦的“全國首屆應用變壓吸附凈化技術回收乙烯資源技術交流會”上獲悉：國內首創的變壓吸附法回收乙烯技術的應用極大地提高了煉油企業資源、能源使用效率，經濟效益和社會效益十分顯著。
乙烯是重要的石油化工基礎原料，目前我國有效生產能力為1500多萬噸，當量消費自給率僅為48%。而煉油加工最重要的生產裝置--催化裂化和延遲焦化裝置除生成汽、柴油等目的產品外，還副產大量富含氫氣、乙烷、乙烯和丙烯等高附加值組分的干氣，由于其組分復雜，我國絕大多數煉油廠因無法將其回收利用而作為燃料燒掉，造成嚴重的資源浪費，因此對于干氣中乙烯等資源的回收利用成為許多大型煉油廠提高經濟效益、節能減排的重要途徑之一。
為此，四川天一科技股份有限公司聯合中石化燕山分公司和中石化工程建設公司開發了變壓吸附法濃縮、凈化、提純、回收干氣中的乙烯技術及專用吸附劑、脫氧劑等。2005年，在燕山石化建成全國第一套30000Nm3/h工業裝置；2006年底，“回收煉廠乙烯資源成套工業化技術的應用”項目通過中國石化集團公司鑒定，2007年獲中國石化集團公司科技進步一等獎，2008年榮獲國家科技進步二等獎，獲國家發明專利授權2項。
據技術應用交流會介紹：北京燕山石化乙烯回收裝置運行穩定，技術可靠、操作簡單，產品氣各項指標合格，乙烯回收率大于86v％，凈增效益超過1億元/年，一年即可收回投資，充分體現了該技術投資少、見效快、能耗低、經濟效益顯著的突出優點；
中石化茂名分公司30000Nm3/h乙烯回收裝置于2010年2月正式投產， C2以上有效組分回收率超過84v%，裝置累計運行479天，增加效益超過1.5億元/年；裝置能耗較低，其連續運行周期、目的產品收率和綜合能耗等主要經濟技術指標處于同類裝置的領先水平；
于2005年一次開車成功的中石油蘭州石化公司30000Nm3/h乙烯回收裝置具有工藝過程簡單、操作穩定、自動化程度高的特點；吸附劑的再生速度快、再生徹底、吸附容量大；運行成本較低，增效顯著。此裝置的經濟運行，還能充分發揮原油資源利用及煉化一體化的優勢，降低乙烯原料單耗及能耗，節約乙烯裂解的原料用于汽油生產，同時能夠減排二氧化碳，符合國家節能清潔的產業政策。
目前，“回收煉廠乙烯資源成套技術”正不斷在煉化企業推廣應用，其中上海石化18萬噸/年C2回收裝置、四川石化3萬Nm3/h、武漢石化2萬Nm3/h干氣提濃項目正進行詳細設計；揚子石化15萬噸/年干氣提濃裝置已簽訂技術附件，完成基礎設計。上述裝置可望在近兩年內建成投產。此外，天津石化和金陵石化干氣提濃項目正進行方案論證。
我國現有催化裂化加工能力1.2億噸/年、延遲焦化加工能力9840 萬噸/年，干氣總量超過1000萬噸/年，若乙烯回收技術在全國全面應用后，不僅企業增效顯著，每年還可節約用于乙烯生產的輕質油1000萬噸以上，顯現出巨大的社會經濟價值。
